Ein Schmalganglager (englisch: Very Narrow Aisle Warehouse, kurz VNA) reduziert die Gassenbreite zwischen den Palettenregalen auf etwa 1,5 bis 1,9 Meter – gegenüber gut 3 bis 4 Metern beim konventionellen Palettenregal mit Frontstaplern oder Schubmaststaplern. Der Gewinn: 30 bis 50 Prozent mehr Stellplätze auf derselben Grundfläche.
Die Technik dahinter
In den schmalen Gassen arbeiten spezielle Schmalgangstapler: Kommissionier- und Hochregalstapler mit Schwenkschubgabel, die Paletten seitlich aufnehmen, ohne dass das Fahrzeug im Gang drehen muss. Geführt werden sie mechanisch über Bodenschienen oder induktiv über einen Leitdraht im Boden. Bei Regalhöhen bis etwa 14–16 Metern fährt die Bedienperson in der Kabine mit nach oben („Mann hoch”).
Voraussetzungen
- Boden: Extrem hohe Ebenheitsanforderungen (Präzisionsböden) – bei den Hubhöhen wirken kleinste Unebenheiten als starke Mastschwankungen.
- Sicherheit: Personen- und Fahrzeugverkehr in der Gasse müssen getrennt gesteuert werden; Zugangssicherung je Gasse ist Standard.
- Prozessdisziplin: Ein Schmalgangstapler bedient seine Gasse effizient, wechselt sie aber langsam – die Auftragssteuerung muss Fahrten je Gasse bündeln.
Zusammenspiel mit dem WMS
Das Warehouse Management System sortiert Ein- und Auslageraufträge gassenweise und kombiniert sie zu Doppelspielen (einlagern und auf dem Rückweg auslagern) – erst diese Steuerung holt die Effizienz heraus, die die teure Technik verspricht.